Nội dung toàn văn Tiêu chuẩn ngành 22TCN 291:2002 về Phương tiện giao thông cơ giới đường bộ - ống xả mô tô xe máy - yêu cầu kỹ thuật và phương pháp thử do Bộ Giao thông vận tải ban hành
TIÊU CHUẨN NGÀNH
22TCN 291:2002
PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG CƠ GIỚI ĐƯỜNG BỘ - ỐNG XẢ MÔ TÔ, XE MÁY- YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ
(Ban hành theo Quyết định số: 1636/2002/QĐ-BGTVT ngày 30/5/2002 của Bộ trưởng Bộ Giao thông Vận tải)
Lời nói đầu
Tiêu chuẩn 22 TCN 291 - 2002 được biên soạn trên cơ sở tiêu chuẩn Thái lan TIS 341 - 2528 (1985).
Cơ quan đề nghị, biên soạn: Cục Đăng kiểm Việt nam.
Cơ quan trình duyệt: Vụ Khoa học Công nghệ - Bộ Giao thông Vận tải.
Cơ quan xét duyệt và ban hành: Bộ Giao thông Vận tải.
1. Phạm vi, đối tượng áp dụng
Tiêu chuẩn này quy định yêu cầu và phương pháp thử để kiểm tra chất lượng và an toàn kỹ thuật ống xả của động cơ hai kỳ và động cơ bốn kỳ lắp trên mô tô, xe máy trừ mô tô thể thao.
2. Tiêu chuẩn trích dẫn
TCVN 6435: 1998 (ISO 5130:1982), Âm học - Đo tiếng ồn do phương tiện đường bộ phát ra khi đỗ - Phương pháp điều tra.
TCVN 6436: 1998, Âm học - Đo tiếng ồn do phương tiện đường bộ phát ra khi đỗ - Mức ồn tối đa cho phép.
ISO 1456: 1988, Metallic Coatings - Electrodeposited Coatings of Nickel Plus Chromium and of Copper Plus Nickel Plus Chromium Second Edition (Mạ kim loại - Mạ điện cực Niken cùng với Crôm và mạ đồng với niken, Crôm phiên bản thứ hai).
TIS 285 - 2521 (1978), Methods of test for paints, varnishes and related materials, part 5. Determination of Film thickness (Phương pháp thử nghiệm sơn, vécni và những vật liệu liên quan, phần 5. Xác định chiều dày của lớp mạ).
TIS 340-2528 (1985), Exhaust System for car, bus and truck (Hệ thống xả của xe con, xe buýt và xe tải).
JIS D 0202 (1988), General Rules of Coating Films for Automobile Parts (Những nguyên tắc chung của lớp mạ các bộ phận của xe ô tô).
JIS Z 2371 (2000), Methods of salt spray testing (Phương pháp thử nghiệm bằng phun muối).
3. Giải thích thuật ngữ
Thuật ngữ trong tiêu chuẩn này được hiểu như sau:
3.1 Ống xả
Bao gồm ống dẫn khí thải và bộ giảm âm của động cơ lắp trên mô tô, xe máy như mô tả trong hình 1 và hình 2.
3.2. Ống dẫn khí thải: Một ống để dẫn khí thải ra ngoài không khí.
3.3. Bộ giảm âm: Thiết bị giảm độ ồn do khí thải.
4. Phân loại ống xả
Ống xả được phân ra thành hai loại:
4.1. Loại một: Ống dẫn khí thải và bộ giảm âm được lắp thành một hệ thống nhất (hình 1).
4.2. Loại hai: Ống dẫn khí thải và bộ giảm âm được tách thành hai phần riêng biệt nhìn thấy được (hình 2).
Ống xả gồm các bộ phận như trong hình 1"và hình 2.
Hình 1. Ống xả loại một
1 - Thân ống xả, bên ngoài
2 - Gân chịu lực ống xả
3 - Giá đỡ ống xả, bên ngoài
4 - Cổ nối ống xả
5 - Giá đỡ ống xả bên trong
6 - Thân ống xả bên trong
7 - Vấu hạn chế hành trình chân chống
8 - Vách tiêu âm thứ nhất (ở đuôi ống xả)
9 - Vách tiêu âm thứ 2
10 - Vách tiêu âm thứ 3
11 - Bộ giảm âm
Mặt cắt A - A
1 - Vỏ bộ giảm âm
2 - Ống dẫn khí thải
3 - Giá đỡ bộ giảm âm
4 - Giá đỡ bằng thép
5 - Vách tiêu âm
6 - Đuôi ống thải
7 - Sợi thủy tinh
Hình 2. Ống xả loại hai
6. Yêu cầu kỹ thuật
6.1. Vật liệu
Những vật liệu dùng để chế tạo ống xả được quy định như sau:
6.1.1. Đối với ống xả loại một
Chiều dày lớp thép ở thân bộ phận giảm âm, vách tiêu âm hoặc gân chịu lực phải:
- Không nhỏ hơn 0,80 mm đối với động cơ hai kỳ ;
- Không nhỏ hơn 1,00 mm đối với động cơ bốn kỳ. Dụng cụ đo có độ chính xác 0,01 mm.
Chú thích:
1. Ở vị trí ống xả được chế tạo bởi hai lớp thép thì chiều dày nêu trên là tổng độ dày của hai lớp.
2. Độ dày nhỏ nhất của giá lắp bộ giảm âm nên bằng 2,3 mm.
6.1.2. Đối với ống xả loại hai
6.1.2.1. Độ dày
Các bộ phận lắp ráp được chế tạo từ các vật liệu có độ dày như quy định trong bảng 1.
Dụng cụ đo có độ chính xác 0,01 mm.
Bảng 1
Độ dày của vật liệu chế tạo các bộ phận của ống xả loại thứ hai
Đơn vị đo: mm
Bộ phận | Độ dày nhỏ nhất (1) | |||||||
Thép | Thép mạ (2) kẽm | Thép mạ (2) nhôm | Thép không gỉ | |||||
Số kỳ động cơ | ||||||||
2 | 4 | 2 | 4 | 2 | 4 | 2 | 4 | |
Ống dẫn khí thải | 1,10 | 1,28 | 1,04 | 1,23 | 0,86 | 1,06 | 0,70 | 0,88 |
Bộ giảm âm | 0,90 | 1,10 | 0,71 | 0,84 | 0,69 | 0,86 | 0,70 | 0,88 |
Vỏ bộ giảm âm và vách tiêu âm | 0,69 | 0,86 | 0,70 | 0,88 | ||||
Chú thích:
(1) Ở vị trí các bộ phận được chế tạo bởi hai lớp thép thì độ dày được quy định là tổng độ dày hai lớp.
(2) Đối với thép mạ kẽm và thép mạ nhôm, độ dày được tính là độ dày sau khi đã mạ cả hai mặt.
6.1.2.2. Khả năng chống ăn mòn
Đối với thép mạ nhôm và thép không gỉ, khi tiến hành thử nghiệm theo 7.2.2.3 khối lượng vật liệu bị mất không được vượt quá 88 g/m2 diện tích bề mặt.
6.1.2.3. Độ bám dính lớp mạ
Đối với thép mạ kẽm và thép mạ nhôm, khi thử nghiệm theo phương pháp được quy định tại TIS 340 - 2528 (1985), lớp mạ không được bong tróc hay kết vảy và vật liệu mạ không được nứt.
6.2. Yêu cầu chung
6.2.1. Ống xả ở trong tình trạng tốt, không bị gỉ, bị móp méo hay có bất kỳ khuyết tật nào ảnh hưởng đến công dụng của nó.
6.2..2. Đối với ống xả loại hai, mối ghép hàn cần được làm sạch sau khi lắp ráp. Các mối hàn hoặc mối nối phải được phủ hoặc phun sơn toàn bộ.
6.3. Lớp phủ bề mặt
Ống xả loại một phải được xử lý bề mặt theo một trong các yêu cầu sau:
6.3.1. Lớp mạ Niken và Crôm
Ống xả phải được mạ hai lớp Niken tiếp theo là một lớp Crôm mà lớp Crôm này có thể được xử lý thành Crôm đen hoặc không và phải thoả mãn các yêu cầu sau:
6.3.1.1. Độ dày
Độ dày lớp mạ không được nhỏ hơn 20 mm đối với Niken và 0,15 mm đối với Crôm.
Việc thử nghiệm được thực hiện theo 7.2.2.2.
6.3.1.2. Khả năng chống ăn mòn
Khi được thử nghiệm theo 7.2.2.3, khối lượng vật liệu bị mất không được vượt quá 88 g/m2 diện tích bề mặt.
6.3.2. Sơn phủ
6.3.2.1. Độ dày lớp sơn
Bề dày lớp sơn phải không nhỏ hơn 25 mm
Việc thử nghiệm được thực hiện theo 7.3.2.2.
6.3.2.2. Độ cứng lớp sơn
Khi được thử nghiệm theo 7.3.2.3, không được xuất hiện các vết xước trên bề mặt.
6.3.2.3. Độ bám dính
Khi được thử nghiệm theo 7.3.2.4, bề mặt sơn không được bong tróc.
6.3.2.4. Độ bền nhiệt
Khi được thử nghiệm theo 7.3.2.5, lớp sơn không được rạn nứt, phồng rộp, cháy, vỡ hay bị tróc vỏ.
6.3.2.5. Khả năng chống ăn mòn
Khi được thử nghiệm theo 7.3.2.6, không được xuất hiện các vết gỉ trong khoảng cách lớn hơn 3 mm kể từ dấu chữ thập và lớp sơn không được bong tróc hoặc thay đổi.
6.4. Độ ồn
Độ ồn lớn nhất phát ra từ ống xả lắp vào mô tô xe máy khi thử nghiệm theo 7.4.2 phải thoả mãn tiêu chuẩn TCVN 6436: 1998.
6.5. Độ rò rỉ của ống xả
Khi thử nghiệm theo 7.4.2 khí thải rò rỉ từ ống xả không được vượt quá 1500 cm3/giây.
7. Tiến hành kiểm tra
7.1. Kiểm tra vật liệu
7.1.1. Lấy mẫu
Lấy mẫu hai ống xả hoặc lấy mẫu từ một tấm thép dùng để chế tạo ống xả có kích thước xấp xỉ 500 mm x 500 mm.
(1) Đối với ống xả loại một, mẫu để thử nghiệm độ dày.
(2) Đối với ống xả loại hai, mẫu để thử nghiệm theo bảng 2.
Đối với thép mạ kẽm và thép mạ nhôm, mẫu phải được cắt song song theo chiều cuộn.
Đối với các bộ phận cấu thành nên ống, mẫu phải được lấy đủ cho các hạng mục thử nghiệm quy định.
Bảng 2
Các thử nghiệm vật liệu dùng để chế tạo ống xả loại hai
Vật liệu | Độ dày | Khả năng chống ăn mòn | Độ bám dính lớp mạ |
Thép |
| _ | _ |
Thép mạ kẽm | ü | _ | ü |
Thép mạ nhôm | ü | ü | ü |
Thép không gỉ | ü | ü | _ |
7.1.2. hương pháp kiểm tra
- Đo độ dày ống xả loại một và loại hai: Dùng dụng cụ đo nêu tại 6.1.2.1.
- Kiểm tra khả năng chống ăn mòn vật liệu ống xả loại 2
+ Chuẩn bị mẫu: Cắt tấm mẫu 50 mm x 75 mm từ các mẫu ống xả lấy theo 7.1.1 tại nơi ít uốn cong nhất và không có mối hàn hoặc cắt hai tấm mẫu 50 mm x 75 mm từ mẫu thép tấm lấy theo 7.1.1
+ Thử nghiệm hai mẫu theo tiêu chuẩn TIS 340 -2528 (1985)
7.1.3. Yêu cầu kiểm tra
Đối với ống xả loại một, tất cả các mẫu phải đạt yêu cầu tại 6.1.1. Đối với ống xả loại hai, tất cả các mẫu phải đạt yêu cầu tại 6.1.2.1 và 6.1.2.2 và một trong số các mẫu đạt yêu cầu tại 6.1.2.3.
7.2. Kiểm tra lớp mạ Niken và Crôm
7.2.1 Lấy mẫu
Lấy hai mẫu ống xả hoặc lấy một tấm thép dùng để chế tạo ống xả đủ để cắt thành 04 mẫu có kích thước 50 mm x 75 mm. Sau đó lấy thêm một mẫu ống xả hoặc hai mẫu thép để thử nghiệm lại khả năng chống ăn mòn.
7.2.2. Phương pháp kiểm tra
7.2.2.1. Chuẩn bị mẫu
7.2.2.1.1 Chuẩn bị mẫu từ mẫu ống xả
Cắt hai mẫu có kích thước 50 mm x 75 mm từ mỗi mẫu ống xả được lấy mẫu theo 7.2.1 tại nơi ít uốn cong nhất và không có mối hàn.
7.2.2.1.2 Chuẩn bị mẫu từ tấm thép
Cắt bốn mẫu có kích thước 50 mm x 75 mm từ mỗi mẫu thép tấm được lấy mẫu theo 7.2.1 và tiến hành mạ theo quy trình giống như quy trình mạ của lô sản phẩm ống xả được thử nghiệm.
7.2.2.2. Kiểm tra chiều dày lớp mạ
Tiến hành kiểm tra hai mẫu đã được chuẩn bị tại 7.2.2.1.1 hoặc 7.2.2.1.2 theo tiêu chuẩn ISO 1456:1998 hoặc tiêu chuẩn kỹ thuật tương đương khác.
Trong trường hợp sử dụng Crôm đen, độ dày của lớp mạ Crôm cần được thử nghiệm bổ sung theo 7.3.2.
7.2.2.3. Kiểm tra khả năng chống ăn mòn
Thử nghiệm hai mẫu được chuẩn bị theo 7.2.2.1.1 hoặc 7.2.2.1.2 theo TIS 340 - 2528 (1985).
7.2.3. Yêu cầu kiểm tra
Lô sản phẩm được coi là đạt yêu cầu khi tất cả các mẫu đáp ứng yêu cầu tại 6.3.1.
7.3. Kiểm tra lớp sơn phủ
7.3.1. Lấy mẫu
Lấy năm mẫu ống xả hoặc lấy một tấm thép dùng để chế tạo ống xả đủ để cắt thành 10 mẫu có kích thước 70mmx150 mm.
7.3.2. Phương pháp kiểm tra
7.3.2.1. Chuẩn bị mẫu thử
7.3.2.1.1. Chuẩn bị mẫu từ ống xả
Cắt hai mảnh mẫu có kích thước xấp xỉ 70 mm x 150 mm hoặc có kích thước được coi là phù hợp từ từng mẫu trong các mẫu được lấy tại 7.1.1.
7.3.2.1.2. Chuẩn bị mẫu từ thép tấm
Cắt mười mảnh mẫu có kích thước 70 mm x 150 mm từ mẫu thép được lấy tại 7.1.1 và tiến hành sơn phủ với quy trình giống như quy trình sơn phủ ống xả của lô sản phẩm đó.
7.3.2.2. Kiểm tra độ dày lớp sơn phủ
Thử nghiệm hai mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 để xác định độ dày lớp sơn, phương pháp được quy định tại TIS 285 - 2521 (1978). Mỗi mẫu cần được kiểm tra tại năm vị trí và báo cáo thử nghiệm phải có giá trị trung bình của mỗi mẫu.
7.3.2.3. Kiểm tra độ cứng
Sấy khô hai mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 trong lò sấy trong vòng ít nhất là 3 giờ. Dùng bút chì có độ cứng H, đường kính chì không nhỏ hơn 1,8 mm và đầu chì dài 3 mm vạch 3 đường thẳng dài 20 mm lên mẫu, lực vạch chì khoảng 10 N và bút chì nghiêng một góc 450 so với mẫu. Sau đó quan sát để tìm vết xước.
7.3.2.4. Kiểm tra độ bám dính
Thử nghiệm hai mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 theo phương pháp trong tiêu chuẩn JIS D 0202 (1988).
7.3.2.5. Kiểm tra độ bền nhiệt
Phải nung hai mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 trong lò nung tại nhiệt độ 3000C trong thời gian 30 phút rồi đưa ra ngoài ở nhiệt độ phòng trong vòng 30 phút. Lặp lại các thao tác trên 10 lần. Quan sát để phát hiện sự biến đổi màu sắc.
3.2.6. Kiểm tra khả năng chống ăn mòn
Dùng dao vạch lên mỗi mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 một dấu chữ thập rồi tiến hành thử nghiệm theo JIS Z 2371 (2000) trong thời gian là 8 giờ, tiếp theo đưa ra ngoài trời trong thời gian 10 giờ. Lặp lại các thao tác trên một lần nữa. Quan sát để phát hiện ra vết gỉ, vết tróc ở khoảng cách 3 mm kể từ dấu chữ thập.
7.3.3.1. Yêu cầu kiểm tra
Tất cả các mẫu phải đạt yêu cầu của 6.3.2.
7.4. Kiểm tra độ ồn và độ rò rỉ
7.4.1. Lấy mẫu
Lấy ba mẫu ống xả bất kỳ thuộc cùng một lô sản phẩm.
7.4.2. Phương pháp kiểm tra
- Đo tiếng ồn của xe phát ra khi đỗ
Phương pháp đo theo TCVN 6435: 1998
- Đo độ rò rỉ của ống xả
Đầu ra và đầu vào của ống xả phải được bịt kín. Áp suất khí bên trong phải xấp xỉ 30 kPa. Đo độ rò rỉ của khí thải thoát ra tại mức áp suất này.
7.4.3. Tất cả các mẫu phải đạt yêu cầu tại 6.2, 6.4 và 6.5.
8. Yêu cầu kiểm tra cuối cùng
Tất cả các mẫu phải đạt toàn bộ các yêu cầu nêu tại các mục 7.1, 7.2, 7.3, 7.4.
