TIÊU CHUẨN NGÀNH

04TCN 53:2002

THIẾT BỊ GIA CÔNG GỖ - MÁY ÉP NHIỆT - YÊU CẦU KỸ THUẬT CHUNG
Wood working equipment  - Hot press - General technical requirements
(Ban hành kèm theo Quyết định số: 121 /2002/QĐ/BNN  ngày 22 tháng  11 năm 2002)

1.Phạm vi áp dụng:

Tiêu chuẩn này qui định yêu cầu kỹ thuật chung cho các loại máy ép  nhiệt dùng để sản xuất các loại ván nhân tạo theo phương thức công nghệ ép gián đoạn. Các loại máy này được sử dụng ở nơi có khí hậu bình thường.

 Tiêu chuẩn này không áp dụng đối với các loại máy ép nhiệt dùng để sản xuất ván nhân tạo theo phương thức công nghệ ép liên tục.

2 . Tiêu chuẩn trích dẫn:

- TCVN 4723:89   Thiết bị gia công gỗ - Yêu cầu chung về an toàn đối với kết cấu máy.

- TCVN 2248:77   Ren hệ mét. Kích thước cơ bản.

- TCVN 1917:93   Ren hệ mét. Lắp ghép có độ hở. Dung sai.

- TCVN 2511:95   Nhám bề mặt. Thông số cơ bản và trị số.

- TCVN 2245:91   Hệ thống dung sai và lắp ghép.  Miền dung sai và lắp ghép thông dụng.

- TCVN 257:85   Kim loại.  Xác định độ cứng theo phương pháp rocven thang A, B và C.

- TCVN 4922:89   Tiếng ồn. Xác định các đặc tính ồn của máy trong trường âm tự do trên mặt phẳng phản xạ âm. Phương pháp đo kỹ thuật.

- TCVN 3830:83   Tài liệu thiết kế. Tài liệu sử dụng sản phẩm.

- TCVN 6158:96   Đường ống dẫn hơi nước nóng. Yêu cầu an toàn.

3. TCVN 6008:95 Thiết bị áp lực. Mối hàn. Yêu cầu kỹ thuật và phương pháp thử.

Yêu cầu kỹ thuật:

3.1   Yêu cầu chung:

3.1.1   Thông số và kích thước cơ bản,  các chỉ tiêu độ chính xác của máy ép và phương pháp kiểm các chỉ tiêu này được qui định theo các tiêu chuẩn của các kiểu máy cụ thể.

3.1.3       3.1.2   Các yêu cầu về an toàn cho kết cấu máy phải phù hợp với TCVN  4723 -89.

3.1.4       Khi xuất xưởng mỗi một máy phải có đủ bộ phụ tùng, chi tiết thay thế cần thiết kèm theo máy. Danh mục và số lượng của chúng qui định trong tài liệu sử dụng máy.

Phụ tùng, dụng cụ và các chi tiết thay thế của một máy ép phải lắp lẫn được.

Chú thích: Tiêu chuẩn này không áp dụng cho các chi tiết phải sửa rà khi lắp ráp.

3.2   Yêu cầu về kết cấu:

3.2.1   Đối với các bộ phận của máy làm việc trong các vùng có nhiệt độ lớn hơn 45⁰C phải có cơ cấu bảo vệ hoặc được chế tạo bằng vật liệu chịu nhiệt.

3.2.2   Hệ thống gia nhiệt của máy cho phép sử dụng bằng điện, dầu chịu nhiệt hoặc bằng hơI nước  quá nhiệt nhưng phải bảo đảm nhiệt độ của bàn ép lớn hơn 100⁰C, chênh lệch nhiệt độ giữa các mặt bàn ép không được lớn hơn  +-5oC. Đối với các máy sử dụng hệ thống gia nhiệt bằng hơi nước, khi thiết kế hệ thống này áp suất hơi phải nằm trong giới hạn từ 2 at đến 6 at .

3.2.3   Kết cấu của các cơ cấu điều chỉnh và hiệu chỉnh không cho phép có khả năng tự tháo lỏng làm thay đổi vị trí cuả các chi tiết điều chỉnh.

3.2.4   Các mối ghép kẹp chặt của máy ép phải có cơ cấu chống tự nới lỏng và tự tháo chi tiết.

3.2.5 Các thiết bị  hãm dùng để dừng các cơ cấu làm việc của máy (xi lanh, trục, bàn ép v.v...) được thiết kế dựa trên tác dụng của lực ma sát phải có một cơ cấu phanh được điều khiển riêng không phụ thuộc vào hệ thống năng lượng chung của máy.

3.2.6   Các ổ trượt điều chỉnh được và đường hướng của xi lanh, đường hướng của bàn ép phải có đủ lượng dự trữ để điều chỉnh khi bị mài mòn tới giới hạn cho phép.

3.2.7   Các cơ cấu điều chỉnh kiểu vít và nêm phải có đủ lượng dự trữ theo chiều dài đáp ứng cho độ mài mòn của các chi tiết được điều chỉnh.

3.2.8   Các đường ống của thiết bị điện, thuỷ lực và khí nén, hơi ở phía ngoài của máy có đường kính đến 30mm phải được bố trí theo đường bao máy có xét đến yêu cầu về thẩm mỹ kỹ thuật.

3.2.9   Nhiệt độ các bàn ép phải đồng đều để bảo đảm được chất lượng của ván. Độ chêch lệch nhiệt độ tại các điểm của bàn ép không được lớn hơn +-0,5⁰C.

3.2.10   Khoảng mở giữa hai bàn ép không được nhỏ hơn 200 mm.

3.2.11   Trong thời gian làm việc, hệ thống cấp chất bôi trơn, chất làm nguội và chất lỏng làm việc phải bảo đảm thông suốt và cấp các chất này liên tục hoặc có chu kỳ đến vị trí đã định đủ số lượng yêu cầu.

3.2.12   Cho phép lắp đặt trên máy các bảng có sơ đồ phân bố các vị trí bôi trơn và chỉ rõ định kỳ bôi trơn và chỉ dẫn số lượng điền đầy của chúng. Các vị trí được bôi trơn phải có các kí hiệu tương ứng. Phải chú ý lắp đặt các cơ cấu bôi trơn các chi tiết làm việc nhiều của hệ truyền dẫn thuỷ lực và hơi.

3.2.13   Để tránh sự ngưng tụ, các đường ống dẫn chính của các thiết bị chịu dầu, hơi quá nhiệt phải được lắp đặt với độ nghiêng 1:500 theo hướng cấp.

3.2.14      Truyền dẫn độc lập của các xi lanh phải  ngừng đồng thời với sự dừng máy .

3.2.15      Áp suất ép không được nhỏ hơn 8 kg/cm² và luôn luôn phảI ổn định trong suốt quá trình ép.

3.3   Yêu cầu về chất lượng của vật liệu:

3.3.1   Phải khử ứng suất dư của các chi tiết đúc và các chi tiết hàn trước khi gia công cơ học.

3.3.2   Vật đúc không được có các khuyết tật làm giảm chức năng hoặc làm xấu hình dáng bên ngoài của máy .

3.3.3   Các vật đúc và vật rèn chịu tải quan trọng phải có phiếu kiểm tra chất lượng so với các yêu cầu kỹ thuật đề ra của thiết kế.

3.3.4   Các đường hướng của máy ép được chế tạo bằng thép có giới hạn bền không thấp hơn 600MPa (600 N/mm²).

3.3.5   Độ chêch lệch về độ cứng giữa phần cứng nhất và phần mềm nhất trên cùng một đường hướng không được vượt quá:

+ 15HB đối với đường hướng có chiều dài đến 2000mm

+ 20HB đối với đường hướng có chiều dài lớn hơn 2000mm đến 3500mm.

3.3.6   Các bàn ép phải được chế tạo bằng vật liệu bảo đảm có tính năng chịu nhiệt, chống ăn mòn và có độ bền  nhiệt.

3.4   Yêu cầu về chất lượng gia công:

3.4.1   Trên  bề mặt gia công của các chi tiết  không cho phép có các vết xước, nứt và các hư hỏng cơ khí khác làm giảm chất lượng sử dụng và độ bền của máy.

3.4.2   Các chi tiết ren không được có các vết lõm, vết xước trên bề mặt. Ren phải được chế tạo theo TCVN 2248:77 và có miền dung sai 8g và 7 H theo TCVN 1917:93 nếu trên bản vẽ gia công không chỉ dẫn.

3.4.3   Các bề mặt cạo không được để lại các vết gia công cơ giới. Vết cạo của các bề mặt đường hướng và các bề mặt bạc ổ trượt phải đều đặn theo chiều sâu .

3.4.4       Khi kiểm bằng tấm kiểm hoặc bằng các chi tiết đối tiếp có bôi bột mầu phải bảo dảm số vết tiếp xúc theo chỉ dẫn của tài liệu sử dụng theo từng kiểu máy cụ thể.

Độ nhám bề mặt của các chi tiết cơ bản theo TCVN 2511: 95 không được thấp hơn các trị số chỉ dẫn trên  bảng 2            

Sai lệch giới hạn  không chỉ dẫn trên bản vẽ của các chi tiết gia công theo

3.4.5       TCVN 2245-91: lỗ H14, trục H14, còn lại_.

Tất cả các vít và đai ốc thường hay tháo vặn khi sử dụng máy phải được nhiệt luyện đạt độ cứng không thấp hơn 35 HRC.

3.5   Yêu cầu về lắp ráp:

3.5.1   Khi lắp ráp chi tiết, không cho phép lắp đệm trong mối ghép nếu các chi tiết đệm này không được qui định trong các bản vẽ lắp ráp.

3.5.2   Đối với các chi tiết có mối ghép cố định ảnh hưởng đến độ chính xác của máy ép nhiệt, khe hở giữa các bề mặt nối tiếp đã gia công của các chi tiết này không được lọt căn lá có chiều dày 0,04 mm, nếu trong các bản vẽ lắp không có các yêu cầu cao hơn về chất lượng mối ghép.

Chú thích 1 -  Khi kiểm khe hở giữa các bề mặt đối tiếp, cho phép lọt căn lá không lớn hơn 1/3 chiều rộng của bề mặt đối tiếp nhưng không được lớn hơn chiều dài chung. Tổng chiều dài khe hở riêng không được lớn hơn 10% chiều dài chung.

3.5.3   Hành trình chết trong các cơ cấu truyền động của bộ phận điều khiển không được lớn hơn tổng khe hở tính toán lớn nhất cho phép của các chi tiết trong truyền động như:

Cặp truyền động vít - đai ốc;  bộ truyền bánh răng; bộ truyền trục vít, khớp nối và các chi tiết khác.

3.5.4   Các mối ghép và các nắp có kết cấu tháo mở để điều chỉnh và hiệu chỉnh máy, không được ghép chặt bằng phương pháp tán cứng.

3.5.5   Các ống dẫn dầu hoặc dẫn hơi không được có các vết gẫy ở vị trí uốn và phải được kẹp chắc chắn. Tại vị trí kẹp ống dẫn không được bẹp hoặc móp.

3.5.6  Kết cấu của bao che bảo vệ đai truyền phải đảm bảo khả năng thay thế, điều chỉnh đai truyền dễ dàng, thuận lợi và không cần tháo dỡ các bộ phận khác của máy.

3.6   Yêu cầu về trang sửa dạng ngoài của máy:

3.6.1   Tất cả các bề mặt ngoài và trong, không gia công của chi tiết máy phải được sơn lót chống gỉ, sơn phủ bảo vệ.

3.6.2   Trước khi sơn lót phải làm sạch gỉ, cát khuôn, những vết dầu mỡ và những chất bẩn khác trên bề mặt chi tiết. Phải làm nhẵn những chỗ mấp mô có ảnh hưởng đến vẻ đẹp của máy.

3.6.3   Không được sơn các bề mặt đã được gia công và  đường ghép nối các chi tiết (thân, nắp, vỏ máy).

3.6.4   Đầu vít và đai ốc thường hay vặn khi máy làm việc  không được phủ sơn. không được sơn các ống dẫn bằng chất dẻo.

3.6.5   Các chốt định vị không được nhô ra khỏi mặt chi tiết quá 0.5 đường kính chốt.

3.6.6   Đầu mút của vít và vít cấy không được nhô ra khỏi đai ốc quá 0.5 đường kính vít.

3.6.7  Mặt trụ của đầu vít chìm không được tiếp xúc trực tiếp với mặt bên của lỗ chứa đầu vít.

3.6.8 Đường phân tách giữa các nắp tháo được sau khi sơn phải được khía thủng.

4   Qui tắc nghiệm thu và phương pháp kiểm:

4.1   Qui tắc nghiệm thu:

Máy khi xuất xưởng phải qua kiểm giao nhận ở xí nghiệp chế tạo.

Kiểm giao nhận bao gồm:

a)   Kiểm tra hình dáng bên ngoài.

b)   Kiểm máy chạy không tải.

d)              c)   Kiểm máy chạy có tải.

e)              Kiểm máy theo chỉ tiêu độ chính xác.

f)               Kiểm hệ thống chịu áp lực (Hệ thống thuỷ lực, Hệ thống cấp hơi) theo các quy định hiện hành.

Kiểm độ đồng đều của nhiệt độ.

4.2   Phương pháp kiểm:

4.2.1   Kiểm các kích thước của máy bằng các dụng cụ thông thường và chuyên dùng.

4.2.2   Kiểm độ cứng của các chi tiết  theo TCVN 257- 85.

4.2.3   Các thông số nhám bề mặt của các chi tiết được kiểm bằng cách so sánh với mẫu đo độ nhám hoặc dụng cụ đo vạn năng.

4.2.4   Hình dáng ngoài của máy phải được kiểm:

4.2.4.1   Sự phù hợp các điều qui định về trang sửa dáng ngoài và theo các yêu cầu của phần 3.5.

4.2.4.2   Kiểm sự hiện có của vít nối đất.

4.2.5   Kiểm máy chạy không tải và có tải .

1.     Khi kiểm máy chạy không tải  và có tải  phải tiến hành như sau:

2.     Kiểm sự làm việc của hệ thống bôi trơn và làm nguội.

3.     Kiểm sự làm việc của các cơ cấu điều chỉnh, thiết bị điện, thiết bị thuỷ lực và hệ thống gia nhiệt.

4.     Kiểm độ tin cậy của cơ cấu bảo hiểm.

5.     Kiểm nhiệt độ của ổ trục, nhiệt độ của bàn ép, độ dãn nở của bàn ép.

6.     Kiểm công suất lớn nhất của truyền dẫn không tải của chuyển động chính. Cho máy chạy đến khi mức độ nhiệt độ của ổ trục và môi trường xung quanh đạt trạng thái ổn định.

7.     Kiểm sự phù hợp với các yêu cầu về an toàn đối với kết cấu máy theo TCVN 4723:89 và theo tài liệu sử dụng.

Kiểm áp lực ép và sự ổn áp.

4.2.6.  Kiểm độ chính xác của máy.

4.2.6.1.   Yêu cầu chung.

1)   Kiểm độ chính xác của máy phải được tiến hành sau khi kiểm máy không tải và có tải. Việc kiểm các chi tiết máy và các bộ phận máy phải được tiến hành trong quá trình chế tạo hoặc lắp máy.

2)   Việc lắp đặt máy trước khi kiểm độ chính xác, cân bằng máy bằng Nivô phải được tiến hành theo các tài liệu hướng dẫn sử dụng máy.

3)   Các điều chỉnh cần thiết của máy phải được tiến hành trước khi kiểm máy. Trong thời gian kiểm máy không cho phép thực hiện bất kỳ một điều chỉnh nào trừ trường hợp được qui định trong tài liệu sử dụng máy.

    4)   Không cho phép tháo máy trong quá trình kiểm độ chính xác.

5)      Chú thích 2 - Có thể tháo các bao che và các phụ tùng khác tháo được kèm theo máy nếu việc tháo này không ảnh hưởng đến độ chính xác của máy.

Các máy được vận chuyển ở dạng tháo rời, phải được kiểm độ chính xác sau khi lắp đặt, cân bằng, điều chỉnh xong máy tại nơi sử dụng.Trong trường hợp này các yêu cầu về nền móng máy và sự lắp đặt máy trên móng phải phù hợp với chỉ dẫn trong tài liệu hướng dẫn sử dụng .

6) Kiểm độ chính xác làm việc của máy phải tiến hành bằng cách gia công sản phẩm mẫu. Các kích thước, hình dáng và các yêu cầu của sản phẩm mẫu được qui định trong tài liệu sử dụng máy.

4.2.6.2   Phương pháp kiểm độ chính xác

1)   Các phương tiện đo dùng để kiểm độ chính xác máy phải được kiểm định và có giấy chứng nhận.

2)      Khi qui định dung sai giá trị sai lệch giới hạn, trong các trường hợp cụ thể phải lấy theo chiều dài đã cho hoặc  lấy theo chiều dài 1000mm hoặc 100mm.

3)      Kiểm độ phẳng  mặt làm việc của bàn ép

a)   Sai lệch giới hạn : 0, 2 mm trên chiều dài 1000mm;

b)   Cách kiểm

4)     Đặt thước kiểm lên trên bề mặt của bàn ép theo các hướng khác nhau. Dùng căn lá đo khe hở giữa mặt làm việc của thước kiểm và mặt làm việc của bàn ép. So sánh với giá trị sai lệch giới hạn.

Kiểm độ vuông góc của hành trình (đường tâm xi lanh so với bề mặt của bàn ép)

Sai lệch giới hạn: 0,3mm trên chiều dài đo 1000mm

Trên bề mặt xi lanh đặt ke 3, kẹp đồng hồ so 1 lên bàn ép sao cho mũi đo của đồng hồ tiếp xúc vuông góc với mặt đo của ke (phải cố định bàn ép).

Hạ xi lanh xuống vị trí thấp nhất . Dùng tay điều chỉnh xi lanh chạy hết hành trình.  Sai lệch về độ vuông góc được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của số chỉ của đồng hồ so trong hai mặt phẳng vuông góc với nhau trên suốt hành trình của xi lanh

5) Kiểm độ đồng phẳng giữa các bề mặt của xi lanh

a)   Dung sai qui định trong bảng 1;

b)   Cách kiểm (xem hình 1, 2 và 3).

Trên mặt làm việc của hai xi lanh ngoài cùng đặt thước kiểm 1 trên hai gối đỡ 2 có cùng chiều cao. (căn mẫu ). Khe hở giữa mặt xi lanh và mặt làm việc của thước được đo bằng căn lá. Sai lệch độ đồng phẳng được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của kết quả đo trong mỗi hướng.

                                                                          Bảng 1

                                           1. Bàn ép;         2. Xi lanh

Kiểm độ song song mặt xi lanh với mặt bàn ép

Trên mặt xi lanh (sử dụng xi lanh nằm giữ ) đặt giá đồng hồ đo sao cho mũi đo của đồng hồ tiếp xúc vuông góc  với mặt dưới của bàn ép. Dời chỗ giá đồng hồ so với mặt trước của máy ép.

Hạ mặt xi lanh xuống vị trí thấp nhất. Tiến hành đo.

Sai lệch về độ song song được xác định bằng hiệu lớn nhất của số chỉ của đồng hồ so ở vị trí trên cùng và vị trí dưới cùng của mặt xi lanh trong hai mặt phẳng vuông góc với nhau.

5   Tài liệu sử dụng và bảo hành máy:

5.1   Tài liệu sử dụng máy phải được trình bày phù hợp với các yêu cầu của TCVN 3830:83.

5.2.Tuỳ theo điều kiện của cơ sở sản xuất và theo từng kiểu máy ép cụ thể, các tổ chức chế tạo phải qui định thời gian bảo hành máy và phải ghi rõ trong tài liệu sử dụng